“十五”期间，我国重型机械行业以平均26.6％的速度发展。2000年行业的工业总产值、销售收入和利润分别为518.3亿元、499.8亿元和5.7亿元，到2005年这三项指标已分别达2117.8亿元、2025.9亿元和105.2亿元。行业经济得到了高速发展，为行业在“十一五”的发展积蓄了潜能，并奠定了基础。国家发展和改革委员会高新技术司副处长张力超在参观完中信重机公司之后感叹道，重机行业从原来那么小、穷的状况发展到今天这样的程度，确实非常可喜。而业内人士则普遍认为，重型机械行业经济高速运行发展的主要原因有三：一是国家为扩大内需采取了积极的财政政策；二是西部大开发项目；三是重型行业深化企业三改一加强，提高了技术水平、产品质量和竞争力。

 

　　在“十五”期间，重型机械行业共有六个科技成果获得国家科技进步奖。其中，一等奖两项，二等奖三项。很多重机企业建立、健全了科技开发机构，形成了一定的开发能力。重机大型骨干企业在过去的基础上，不但有自己的产品开发设计研究院、所，还建立了国家级工程技术中心。大连重工·起重、太重、中信重机的工程技术中心在2005年还得到了国家发改委的大额拨款补贴。这些企业的设计研究院、所和工程技术中心将在“十一五”期间承担起企业的新产品开发和研制工作，并根据市场引导，开发更多的前瞻性产品，为企业的发展增强核心竞争力。企业的竞争是创新的竞争，归根结底是人才的竞争。目前重机大型骨干企业形成了上千人的科研队伍，这支科研队伍保证了企业新产品的研发、推广应用、再创新的良性循环，他们是重机行业“十一五”创新发展的核心动力。

 

　　随着我国以重化工业高速增长为特征的新一轮经济经济增长期的来临，对重机设备的新增投资需求将会维持较长一段时期。因此，我国重机行业大型企业的战略发展应该有着清晰的经营思路：（1）大通用、多元化，以降低经营风险；（2）关键技术和成套技术整套设计等是该行业的核心竞争力；（3）要充分进行生产配套、技术研发的联合、合作，避免为重资产和“大而全”所拖累，要与客户达成长期的战略合作关系；（4）要扩大出口，市场瞄准全球。重机行业实质是个高技术、大协作的行业，要求不断开发新技术、拓展新思路，不断横向扩充、退出或形成新的产业，才能生存发展下去，否则长时期是没有出路的。

　　众所周知，我国重型机械行业按行业统计则分为矿山设备、工矿车辆、冶金设备和起重运输设备四大子行业。其中，起重运输机械行业贡献了整个重机行业大多数的收入和几乎全部利润，成为重型机械行业不折不扣的“支柱产业”。为此本刊记者与业内专家一起，与您共同迈入中国起重机产业的奇葩之旅。

 

　　中国的汽车起重机产业诞生于上世纪70年代，经过了近30年的发展，期间有过三轮主要的技术改进，分别为70年代引进苏联技术、80年代初的日本技术和90年代初的德国技术。但总体来，中国的汽车起重机产业始终走着一条自主创新的道路，有着自己清晰的技术发展脉络。尤其是近5年来，中国汽车起重机产业实现了一轮从外部经济总量到内在运营品质的高速发展，成为了一个发展稳定、市场化程度高的成熟产业。

 

 

　　业内专家认为，高速发展的市场，是中国汽车起重机产业各个厂商有利的技术创新基础和环境。近几年来，中国汽车起重机产业除一家较小的企业与日本起重机品牌厂家进行合资以外，其余主力厂商在加速追赶国外先进水平的进程中，一直坚持自主的技术创新道路，基本上没有整体引进外国技术的做法，也使得中国汽车起重机产业在达到和接近国际先进水平的同时，在产品技术上拥有明显的中国特质。

 

　　受公路车辆行驶的限制，国外工程起重机在70吨级以上，基本发展了全路面底盘技术，采用独立的油气缸悬挂方式，而中国起重机产业则继续在汽车板簧式技术上发展到目前的130吨级产品。这其中，形成了独用的多桥板簧平衡悬挂技术，解决了多桥车辆在设计中的桥荷平衡，以及行驶过程中单桥过载等问题，并且实现了多桥（四桥以上）车辆的多桥转向系统，满足了国家对公路车辆的最小转弯半径的要求，使得汽车式大吨位起重机行驶基本达到与全路面起重机的独立悬挂相当的行驶能力。

 

　　中国汽车起重机底盘到目前已经应用了CAN总线控制系统，达到点对点、一点对多点（成组）及全局广播集中方式传送和接受数据，达到了防抱死防滑转、电喷发动机控制、自动变速，扭矩实时控制、经济运行速度等的自动计算控制，提高了操纵的自动性、系统的可靠性、人机界面的可视性，达到了真正意义上的信息集成和智能化。

 

　　上车起重机部分已经大量应用PLC可编程集成控制技术，带有总线接口的液压阀块、马达、油泵等控制和执行元件已较为成熟，液压和电气已实现了真正紧密的接合。可通过软件实现控制性能的调整，大幅度减化控制系统、减少液压元件、提高系统的可靠性，具备了实现故障自动珍断、远程控制的能力。

 

　　部分大型起重机上还在起重臂上成功应用了单缸插销的伸缩技术，通过液压销的作用，以单个液压油缸可完成多节伸臂的运动，并达到各种工况的程度控制和自动伸缩，改变了以往多级油缸加内部绳排的动作方式，使起重机相对更轻，拓展了起重机向更高工作高度发展的空间。

 

 

　　汽车起重机产业属于大型装备制造业，主机厂制造体系的装备工艺水平，是决定主机品质的重要基础性因素。近几年来，以整个产业的主机企业为龙头，带动了整个产业制造水平的提升。

 

　　以徐重为代表的中国汽车起重机产业，在近几年始终推进内部制造体系的不断升级，仅徐重一家，在最近的三年内，就连续投入了近5亿元改造制造体系。目前来看，主要厂家在原材料切割上，已经广泛使用数控等离子与激光设备完成，机加工工序大量应用了先进的加工中心，结构件制作基本全面应用了自制的工装工具，装配过程达到全自动流水线和线型装配模式。产品和部件涂装也均已使用大型涂装作业线或专业涂装单元来完成。主要企业的装备水平已经全面达到甚至超过国际各大起重机专业制造商。

 

　　在进行产品创新的同时，各主机企业也不遗余力地研究与积累工艺经验。目前大都深入地解决了国产钢材应力分布不均匀的问题，在车架、转台、伸臂三大结构件的铆接、焊接、机械加工与检测上，应用了工装变位技术、自动焊接技术、数控加工技术以及磁粉探伤、柔性三座标检测仪等先进手段，整体上讲，主要工艺能力已经逼近或达到国际先进水平。

    

　　最近几年，许多终端装备制造业企业，都深感中国工业基础水平已成为企业提升产品品质的主要瓶颈。而国内汽车起重机主机厂商，则较早地开始了解决这一问题的实际行动。近两年，以徐重、浦沅、长起等企业为代表，主机企业不断加大向基础零部件产业的技术与经营渗透。主要采取了收购经营、技术合作和加强质量工艺管理等方法，不断促进汽车起重机零部件的专业化与差异化。如徐重今年以高比例控股了徐州液压件公司，投入数亿元进行技术改造，打造全亚洲专业化程度最高、规模最大的液压件生产基地。而在浦沅与中联的合并中，则进一步加强了对车桥公司的掌控。长起改制独立后，加强了与长工集团的成都油缸合作。而与力士乐液压件、派特控制器等关键部件企业，各主机厂均加强了部件开发的双向技术渗透，促进了零部件的差异化与专业化，使之更符合各自主机匹配的特性，促进整机质量性能的提升。

 

　　随着国产汽车起重机产业制造水平的全面提升，中国汽车起重机产品开始在国际市场上体现出明显的竞争力。在全球市场上，中国汽车起重机市场已经占据了突出的地位，从台数上计算，全中国汽车起重机市场成为全球最大的市场，占据了56%%以上的份额。2005年，整个产业出口签单将达到300台以上，出口交货值将达到3000万美元。分别是5年前的510%和730%。并且其中最为重要的是，徐重在年内首次实现业内的突破，开始批量向发达国家出口，并在一年之内就占据了澳洲市场近30%的市场份额。

 

　　在走向国际市场的过程中，汽车起重机产业近几年品质水平的快速提升也得到了国际用户的高度肯定，如在徐重公司进入的各个市场中，用户开始普遍接受中国产业并淡化日本产品，尤其在澳洲等发达国家市场，由于产品使用规范、用户的专业素质较高，出口产品的质量反馈较在国内有了明显的减少，产品反映非常好。而台湾、澳州、中东等一些代理商在全面考察了以徐重为代表的中国汽车起重机产品后，甚至作出了中国汽车起重机在操作、使用上已经明显好于日本产品。