前言

　　正如业内人士所预料的那样，我国工程机械配套件行业经过“十五”时期的高速发展，无论是企业规模，还是技术水平、产品质量都有了显著进步。但据中国工程机械车辆配件协会最近组织的专项调查显示，中国工程机械配套件行业的整体技术水平与世界先进水平相比差距仍然很大，详实的相关数据使我们更加清楚地印证了这种现实的存在。于是，我们不禁要提出质疑：同国外pk，国内工程机械配套件到底缺什么？带着这个问题，本文通过近期记者对国内多个主要零配件企业的走访调研，将引领您与更多的行业人士，深入调查的前沿，共同洞悉这个行业潜在的发展商机。

 

　　国外工程机械配套件大多数都生产历史悠久，技术成熟、供应充足，生产集中度高，品牌效应突出。配套件的发展随主机的发展而发展，同时配套件自身的发展反过来又促进主机的发展。同时，主机制造企业逐步向组装企业方向发展，配套件逐步由供应商来提供的一种发展趋势，在美国的卡特彼勒（Caterpillar）、凯斯（Case）、日本的小松（Komatsu）、瑞典的沃尔沃（Volvo）等世界上这些大型的工程机械主机制造企业应用广泛。相对于国内而言，工程机械配套件生产起步较晚，技术短缺、产地分散、品牌效应不强，已经成为制约主机发展的瓶颈。因此，在借鉴国外工程机械配套件先进发展模式的同时，系统化地梳理国内工程机械配套件的不足之处，从而为迅速提升国产化配套能力提供确凿的依据，显得更加重要。

 

　　在调查中，挖掘机配套件还存在空白点的观点占42%，比占第二位的路面养护机械几乎高出一倍，比其他产品差得更远。国内挖掘机有许多配套件有待国内配套件企业去开发，如主要液压件、缸、泵、阀、减速机、马达总成等，这些几乎全被国外品牌配套件所占领，国内配套件企业在这方面的发展空间非常大。另外，四轮一带(驱动轮、引导轮、支重轮、托链轮及履带总成)绝大部分也被国外品牌所占领，国内品牌在这方面也需加强。

 

 

　　国内有待成熟的配套件中，液压件占88%，其中高压液压系统占52%，变量液压系统占36%，比占第二位的发动机部件高出一倍多，比其他配套件高很多，我国工程机械液压件有待成熟与完善。

　　目前，中国工程机械配套件行业中生产液压件的企业数量不少，液压气动元件占绝对优势达44%，但是生产的液压件绝大部分都是低技术含量、低水平的。如生产装载机先导操纵液压元件的企业就很少，即或有少量生产的，问题也较多，非常不成熟，生产高水平的变量液压元件的企业几乎没有；特别是国产的液压挖掘机液压元件基本上全部依赖国外进口，如变量柱塞泵、马达和多路阀等，为小型液压挖掘机配套的全套液压系统从国外采购成本约占整机的30%，从而制约了工程机械主机的发展。

 

 

　　关于中国工程机械配套件的可靠性问题已是老生常谈了。在调查中，有80%的被调查者认为，国产配套件产品与国外品牌配套件产品相比的主要劣势是产品可靠性差。的确如此，中国工程机械配套件与国外先进水平相比，可靠性差得太远，特别是传动件、液压元件、电气元件等差距最大。据调查，在国产压路机械配件中液压系统出现的故障约占总数的50%~70%。其中由于密封件、组合件等的加速老化、失效造成渗漏的故障，占液压系统故障的50%左右。液压泵、液压马达及轴承寿命短的问题也较为突出。弹簧类的钢度不稳定，换挡压力调整弹簧、换挡定位调整弹簧不同程度地存在变软。主机三包期间故障反馈率统计表明，配套件造成的故障次数远远高于自制件所占故障次数。

 

　　国内配套件行业目前普遍存在产品技术落后、产品结构不合理、技术研发能力不强、管理水平低等问题。占62%的绝大多数被调查者都认为，当前制约中国工程机械配套件行业发展的主要问题是“技术创新”问题。实际情况正如调查的一样，中国工程机械配套件企业数量相当多，绝大多数实力较弱，基本上没有自主技术创新能力，因此抄袭、模仿就成了发展产品的主要手段。一种产品刚刚发布还未成熟，其他类似产品就已遍地开花。因此产品雷同，低水平重复投资、重复建设严重，带来的恶果是主机企业十分需要的有较高技术含量的产品没有，或者是做不了，拱手让给国外企业。而低技术含量的产品却大量过剩，形成恶性竞争，整个配套件行业销售额大增，而利润却大幅度下降就是这个原因。产品开发与技术创新是企业可持续发展的核心动力，没有技术创新和知识产权的产品，必然走不出价格战的困境，也就大大地制约了中国工程机械配套件行业的发展。

 

 

　　绝大多数被调查者认为，近期发展的战略是要加大技术创新力度。前面已经分析过，中国工程机械配套件行业存在的重大问题之一就是技术创新水平很低，极大地制约了全行业的发展，因此下一步整个行业应加大技术创新的力度。当然，在保证产品质量、技术水平的同时，降低产品成本也是一个非常重要的问题。据调查了解，目前我国生产柱塞泵比较成功的企业，如宁波赛克思，他们多年来生产的核心零部件全部出口；江苏瑞隆也如此；而无锡恒立生产的液压油缸也可与国外产品媲美。因此，只要企业下决心攻关，逐渐满足国产工程机械配套需要是大有希望的。

 

　　记者在调查中，64%的企业认为要努力降低产品成本。中国目前工程机械产品参与竞争的主要优势在于制造成本低、售价低。但必须重申，一定要在保证质量及技术水平条件下降低成本，有优良性价比的产品才具有市场竞争优势，否则会适得其反。工程机械的价格战已经使得市场可承受的心理价位越来越低，这将给许多配套件厂家提出更高的要求，不得不走薄利多销之路。尽管配套件的销售价格和利润指标不断在降低，但与主机的指标相比仍然具有降低成本的空间，国内配套件厂家在进一步降低管理成本、提高生产效率等方面尚有潜力可挖，主机厂家与配套件厂家联合起来，共同制定价格平衡利润，一起开拓国内竞争日益剧烈的市场。同时，进一步提高产品质量、提高员工素质、加大品牌建设、营销网络建设、出口力度等也是非常重要的。

 

 

　　近年来，主机企业降价风频刮，尤其进入2006年以来，降价更成为整车制造商频频祭出的促销武器。越来越深的降价漩涡，不仅将整车制造商深深卷入，而且迅速殃及池鱼，在整车制造商的强势影响下，轴承、齿轮、液压件、标准件等上游零配件制造商开始越来越多地感受到被动降价的阵痛。

 

　　尽管零部件厂商普遍反映与主机厂处在不平等地位，缺乏有效的对话机制，但面对主机厂压价和原材料涨价的双重压力，虽然利润空间已经越来越小，但是大多数零部件厂家仍委曲求全，敢怒不敢言，更不敢不供货，担心丧失配套资格和今后的市场。

 

 

    “应该说目前所有零部件厂家的日子都很难过。”某汽车轴承企业一位陆姓总经理告诉笔者，前几年零部件的利润还是非常丰厚的。现在，整车厂压价太厉害，他不得不逼着自己的企业加强管理、改进技术。“反正外国人能扛得住的，我们也必须扛住。也许经过这轮价格战，会淘汰一批差的零部件厂，自然，也会锻炼出一批能顶得住的厂子。”

 

    动辄几万元的降价幅度下，整车厂由于控制着市场通路及产品品牌、技术标准，在市场中扮演着主导角色。因此，车价一降，零部件厂家自然要主动跟进，否则，等到整车厂提出换配套厂，再行动就来不及了。

 

    以往，整车企业在采购零部件时就要求零部件价格每年下降几个百分点。但是去年整车价格的不断降价，使得整车企业将大部分压力几乎都转嫁到零部件供应商方面。如某品牌的活塞，去年5月份报价是110元，而如今只要90元，下降了近20%。

 

    “船迟又遇打头风”。在零部件企业不得以不断调低产品价格的同时，近期原材料价格，如钢材、油、煤等不断上涨，以钢材为例，目前国内热轧板材的市场价格已达到3800元（458美元／吨含税），中板价格也达到4100元（494美元／吨）。除此之外，铝和其他原材料的价格波动也影响着汽车及零部件企业。运输成本也在上升。电力紧张的情况也可能进一步引起电价的上涨。而同时，其他成本下降的空间有限。用于保证质量体系运行的各种成本费用下降的空间微乎其微，而又不能以牺牲产品的质量为代价，那对于零部件厂家来说是得不偿失。因此，企业受到两方面的压力，主机厂的压价和原材料涨价犹如“汉堡包”一样，我们称之为“汉堡包效应”。

 

    零部件企业陷入一个怪圈

 

    中国零部件企业大多依赖于整机、整车生产厂，自己处于被动、服务的地位。而在国外，零部件厂有自主开发能力，主机厂开发新品时反而要依赖零配件商，这是国内外零配件企业的主要差距所在。据笔者了解，像国内知名零部件商和整车制造商合作，一般都会签订一个三四年甚至更长时间的框架协议，双方每年签一次合同，根据零配件成本下降、规模扩大以及生产效率的提高，零配件商每年都有三五个点的降价幅度，降幅的点数是双方事先约定好的。但是，主机厂作为甲方，每年签订合同时往往都会要求重新议定供货价格，甚至会强制性要求零配件商进行较大幅度降价。目前与主机厂的合作中，主机厂常常不依照合同规定，频繁提出降低采购价格的要求，这已经是零配件行业的普遍现象。值得关注的是，很多企业为降成本，已经在原材料和工艺上做文章，导致零部件产品质量下降。

 

    零部件企业应注重自主开发

 

    开发能力弱，是中国零部件企业的大问题。在缺乏开发能力的情况下，中国大多数零部件企业缺乏知识产权，只能照图加工，挣点苦力钱。一位业内专家认为，零部件供应商只有进入从市场到制造、从制造到开发这一完整过程，在转变中形成自主开发体系和自主开发能力，形成自主开发队伍，这样才能最终形成竞争力。湖南江滨机器（集团）有限责任公司在引进、消化、吸收国外先进技术方面，不失为一个成功的典范。该公司是一家生产、经营发动机活塞的专业公司，上世纪80年代该公司从德国马勒公司引进全套活塞加工技术，通过20多年的消化、吸收、大胆创新，终于取得阶段性成果。现在，该公司拥有国内一流的活塞加工技术，而且部分技术还达到了国际先进水平，参与市场竞争的能力明显增强。

 

    国际上，整车制造商和零部件供应商是唇齿相依的平等关系，而在我国这种关系当前却表现成“父与子”的上下关系。整机、整车企业的兴旺必须由零部件厂做支撑，整车乃至整机的降价也不能以牺牲零部件企业的利益为代价，整机、整车厂与配套厂走“双赢”道路，在未来建立起强强联合的战略合作伙伴关系，意义深远。